一汽解放J7智能工厂高度现代化的生产场景

凌远科技股份有限公司产线柔性配置典型场景

　　近日，工业和信息化部“2022年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单”完成公示，全国共有99家工厂和389个场景方案成功入选。其中，我省两家单位上榜“2022年度智能制造示范工厂揭榜单位公示名单”，分别是一汽解放的“高端中重卡智能制造示范工厂”和一汽-大众的“大型乘用车智能制造示范工厂”；四个场景上榜“2022年度智能制造优秀场景公示名单”，它们是：长春一汽四环汽车管路有限公司的“先进过程控制”、中国第一汽车集团有限公司的“先进过程控制”、凌远科技股份有限公司的“产线柔性配置”、长春吉文汽车零部件有限公司的“危险作业自动化”。

　　国家级智能制造示范工厂和优秀场景旨在通过遴选一批各行业、各领域具有智能化程度高、科技水平领先、发展带动作用强的企业，以引领行业产业智能制造先进经验与成功模式的复制推广，推进国家智能制造高质量发展。这表明，我省上榜企业所拥有的智能制造水平，已成为行业“复制”的先进模板，正在为“中国智造”贡献“吉林力量”。

　　一汽解放

　　高端中重卡智能制造示范工厂

　　2021年12月14日，一汽解放J7整车智能工厂在长春落成。自此，这个商用车智能制造的“超级工厂”，让一汽解放全速并入高端化、智能化、国际化顶级汽车智能制造赛道，如今也一跃成为了整个行业智能制造的标杆。

　　这座工厂里，国际领先的设计和制造理念随处可见。质量过程100%实现数智化可控；物流配送100%达到无人化上线；核心指标100%满足可视化运营。智能工厂集自动化、柔性化、数智化于一体，在生产、质量、设备、物流、能源等领域全过程广泛应用了数据采集及分析、信息智能推送与智能决策等行业前沿技术，见证了多个“行业首创”的诞生。

　　“以往需要由人工操作的拧紧、加注等环节，如今都使用智能工艺装备和数字化管控技术，实现‘一车一单’的制造模式，每一台下线的车辆都拥有自己的数字档案，全生命周期内可以对质量进行跟踪、追溯。”一汽解放技术发展部数字化制造主任工程师闫文龙说。

　　纵观整个工厂，底盘装配、整车装配、等线体全部采用工位可变、布局可调的线体AGV，显著提升生产线的柔性化水平，灵活性更高，降低异常停线时间，预计生产效率提升5%—10%。物料配送上线采用智能AGV和机械化自动输送线，共计配备200余台物流AGV，信息系统根据配送任务智能调度AGV执行任务，配送过程全部无人化、智能化，实现“零走动”，物流作业效率提升55%。

　　不同于传统生产模式，一汽解放J7整车智能工厂按照智能制造的发展理念，依托数字化、网络化、智能化技术，构建了行业领先的数智化运营体系。

　　现场工作人员介绍：“对标国际先进卡车制造工艺，采用国际一流智能装备，融合现代化信息化技术，多项智能技术国际国内领先，一汽解放J7整车智能工厂代表着中国最先进汽车生产制造技术的集成与实力。”

　　一汽-大众

　　大型乘用车智能制造示范工厂

　　31年来，作为中德合资合作的成功典范，一汽-大众在中国市场销量已超2200万辆，产能布局遍布全国。这与一汽-大众不断革新的工业制造水平密不可分，昔日合资合作的“试验田”，也正是今朝“智造”创新的主战场。

　　“十四五”之初，一汽-大众以聚焦数字化转型为目标，启动Go Digital智慧工厂项目，统筹管理制造领域数字化转型升级，通过打造先导车间模式，以实现五大生产基地从传统生产向高度灵活、数字互联、持续学习的生态系统的智慧转变，最终实现提高设备开动率，减少备品备件费用，降低能源消耗，提升人员效率等目标。

　　在一汽-大众长春工厂的冲压车间，采用了国际领先的冲压机床和模具，从原料拆垛到上料搬运全部实现机器人自动化操作。独有的6序冲压工艺对成型、卷边等各个细节都有专业工序，确保了冲压件的精密准确。

　　在焊装车间，一汽-大众使用了大量来自国际一线供应商的机器人，实现了焊装车间的100%自动化率。

　　作为第一个海外获得大众集团认证的政策安全实验室，一汽-大众车辆安全中心不仅可以对整车进行碰撞测验，同时还可以对车身、气囊、安全带等安全性能装备进行实验和分析。这也是一汽-大众各款产品轻松通过C-NCAP五星安全标准的重要因素之一。

　　经过近两年的建设，为衡量及检验建设效果以及明确未来建设方向，2022年，一汽-大众通过引入《GB/T 39116-2020智能制造能力成熟度模型》，从人员、技术、资源、制造四大能力要素的20个能力子域，系统评估了公司在智能制造领域取得的成绩。其中，长春基地的综合表现尤为突出，在人员、流程和技术等多方面均实现了加速转型，例如，将机器视觉、人机协作、边缘计算、3D打印等技术与生产实际相结合，将数智化基因全面植入效率、质量、成本等核心业务中，解决了数字化举措最后一公里的打通。5年来，一汽-大众长春基地的自主编程认证规模已达1493人次，数智化落地项目实现552%的提升，累计优化工时达67308小时，重点建设的样板车间更是荣获了“中国汽车行业标杆数字车间”殊荣。

　　凌远科技

　　产线柔性配置

　　凌远科技股份有限公司主要提供隧道掘进机刀具的研发、生产、销售、服务一体化解决方案，在隧道掘进机刀具行业领域深耕20余年，是国内最早起步开展隧道掘进机硬岩刀具的国产化替代、研发、制造、服务一体化解决方案的国家级高新技术企业，是该领域内国家行业关键标准的制定者，国家重大科技成果转化项目的承担者，在硬岩刀具应用领域具有国内技术权威级领先地位，拥有业内一流的技术实力。

　　此次上榜的凌远科技股份有限公司“产线柔性配置”项目，在智能制造转型方面起到了重要示范作用，并能够进一步升级产业优化配置。

　　企业总监程晖表示，“使用该配置以来，车间操作人员已从15人减少至5人，加工效率提升了25%，主营产品年产量由原来的8000盘提升至10000盘，产品不良率降低10%。”

　　凌远科技主要采用“以重载工业六轴机器人为核心”的工作站模式，采取“1对2”的方式，以每台机器人伺服两台配置有自动化控制附件的数控机床设备，构成每个工作站主体；围绕主体配置相应的功能子模块。多个工作站既可独立布置工作，也可通过流水线串联而成为连续自动化生产线，具有高度的灵活性和扩展适应性，并可满足未来试点脉动式高效率生产、组装产品的快节奏需求。

　　当前，产线柔性配置已经成为大多数企业的发展方向，凌远科技股份有限公司实施“产线柔性配置”项目后，生产加工的滚刀刀具性能指标均达到国内外同行业领先水平，整刀使用寿命较原产品提高逾30%，且价格约为进口刀圈的65%。该项目发挥示范作用后，将为相关行业柔性化技术升级带来新的提升。

　　技术创新是凌远科技股份有限公司发展的灵魂。多年来，凌远科技股份有限公司不仅成为国家级专精特新“小巨人”企业，还曾荣获吉林省发明专利金奖、省科技进步一等奖。截至目前，企业拥有各类专利29项，其中发明专利13项，实用新型专利16项。

　　由传统走向先进，从制造变为“智造”。我省制造业的智能制造能力正在不断创新、开拓、扩展，优势领先地位持续巩固，核心竞争力竞相凸显，引领着行业发展趋势，对吉林制造业乃至整个“中国制造”产生着巨大影响力。